在历史的长河中，35年的时间十分短暂，但对于长城汽车而言，却是一段值得铭记的蜕变历程。

从一家仅有60余人的小厂，发展到现在的8.5万名员工，从最早的长城皮卡，发展到现在的哈弗、魏牌、坦克、欧拉、长城炮、长城灵魂摩托六大品牌矩阵，长城在35年间，已经默默成长为一家年销超百万辆的汽车巨头，还把产品出口了170多个国家和地区，在中国汽车工业发展过程中，写下了浓墨重彩的一笔。

那么，长城汽车凭什么走到现在的高度？

答案离不开其成熟的研发、制造生态链，在某种程度上而言，其正是车型产品力的重要保证。

就在8月11日-8月13日，长城汽车举办了“长城长·35周年媒体开放日”活动，通过徐水工厂、长城汽车综合试验场、NVH实验室、风洞实验室、安全碰撞实验室、曼德-睿博感知实验室等生态链，展示了长城汽车的“底牌”。

而在探访之后，笔者发现长城汽车的发展历程，不仅是一家企业的成长叙事，更是中国汽车工业从规模扩张到质量突围的典型样本。

技术破壁：从追赶者到定义者的跃迁

如果用一句话概括长城汽车，那就是从标准的追随者，到标准的超越者，再到标准的定义者。

这句话放在长城汽车的技术研发上，显得尤为贴切。

让我们将时间回溯到上个世纪90年代，彼时的国产皮卡市场相对落后，质量也不如人意，而许多进口皮卡的价格却十分昂贵，并不适合大众消费者选择。

在这样的情况下，长城汽车通过逆向研发，造出了长城第一辆皮卡车——长城迪尔。这款车不仅在次年达到了1700辆的销量，还远销中东地区，拉开了长城汽车进军海外市场的序幕。

逆向研发，也就是通过拆解、分析竞争对手的成熟产品，从而反推其技术、制造能力，进行强化学习的过程，本质上属于技术追赶的范畴。

但到了现在，情况却发生了变化，长城汽车不仅在近年来自研了V8发动机等核心技术，还在智能化领域推出了Coffee OS3.0、第三代智能驾驶系统Coffee Pilot Ultra等核心技术，仅2023年，其研发投入就达110.34亿元，研发人员更是超2.41万人。

据统计，在2023年，长城汽车和长城控股旗下零部件等子公司的专利公开量就达到了6888件，专利授权量达4665件，在智能化领域专利方公开量达1131件，排名民营车企集团第一。

以本次探访的长城旗下的睿博感知毫米波雷达微波暗室为例，也可以看出长城汽车对技术的重视。

在前几年的芯片市场，经历了大范围的缺芯潮，各大车企频频面临零部件断供，有些车企甚至出现了车辆无法交付的现象，其中，毫米波雷达就是断供的重要零部件之一。

在这一时间节点，长城汽车深刻洞察了智能驾驶辅助的发展潜力，因此决定实现毫米波雷达的自主可控，因此才成立了睿博感知。

睿博感知也不负众望，凭借其创新的微波暗室解决方案，使雷达测试效率实现了显著的提升，甚至超过了许多国内主流的三方实验室，重新定义了行业效率标准。如果我们熟知的哈弗、枭龙、魏牌等系列，应用的正是长城自研的产品。

不仅可以实现大幅的零部件降本，也拥有更强的稳定性，加入再遇到类似的“缺芯”事件时，长城汽车也能游刃有余，避免断供影响。

如果说智能驾驶辅助是新能源时代的全新用户需求，那发动机就是燃油、插混车型的动力命脉，而在发动机方面，长城汽车动力测试中心是全球最大的发动机试验室之一，可满足发动机的机械开发、燃烧开发、性能标定、可靠性、排放、环境模拟、NVH、Benchmark等综合测试分析能力，让长城汽车的动力技术实现了大幅飞跃。

无论是大排量、强动力的V6发动机，还是8缸水平对置2.0L排量灵魂摩托发动机，或是长城大力研发的V8发动机，都体现了长城动力测试中心的强大研发力量。

而在发动机的研发过程中，还要经过可靠性实验室的地狱级考验，不仅包括-40℃极寒测试、85℃+全负荷测试、5500m高原测试等极限场景，还要在极端工况下运转1000多个小时，相当于我们日常行驶60万公里的强度。

正是在这种严苛的技术标准下，长城汽车的发动机做到了行业领先，并且还广受友商认可，被全球20多家企业所采用。

再说说汽车最重要的安全方面，长城汽车也是不遗余力，魏建军也曾表示：“为了安全，不要考虑投入产出比，没有任何东西比人命更贵。”

为此，长城汽车建立了亚洲最大多角度碰撞试验室，总建筑面积5.7万平米，相当于10来个标准足球场，无论是多角度碰撞测试、翻滚碰撞测试、电池安全等方面，在多角度碰撞试验室均可以实现，并且长城汽车还多角度碰撞试验室还具备中国、欧洲、澳大利亚等等各个国家标准的测试能力，在国内主机厂里是第一个。

除此之外，长城汽车打造了碰撞假人团队，包含成年假人24个，儿童假人10个，总花费约1亿元。

不难看出，正是长城汽车在技术领域的不断突破，才能构建行业领先的技术护城河，打造出诸多产品力可靠的车型，赢得市场青睐。

制造哲学：用可靠品质锻造全球竞争力

说完了技术研发领域，再说说制造领域。

在整车制造方面，本次探访的是长城汽车徐水整车工厂，包含了整车厂、冲焊物流园、综合性能试验场、配套零部件园区和生活区5 大部分，是全国规模最大的 SUV 生产基地。

如果用三个关键词形容徐水整车工厂，那就是“工艺精湛”“智能化增效”“品质可靠”。

先看工艺方面，冲压件的精度最具有说服力，在智慧工厂的冲压车间，共有18台压力机，可符合国际性大中型成套冲压机械设备的生产水准，每分钟可冲压12件，最大冲压吨位达2400吨。

在冲压机的运作下，每一个部件都要经过拉延、修边、冲孔等工序，最终生产出的冲压件不仅造型精美，而且还拥有极高的品质精度。

在智能化方面，焊装车间的“无人区”最令人震撼。在占地6.5万平方米的焊装车间，634台机器人自动完成焊接、周转、搬运、涂胶、检测，自动化率高达100%。

并且其目前白车身骨架精度合格率达96%，不仅是自主汽车行业中的领先水平，更是可以媲美许多世界级造车工厂。

再比如总装车间的零部全自动化SPS配送方式，也同样智能、高效，对于仪表板、座椅、轮胎、前端模块、前后杠等大型零部件，根据生产信息采用空中轨道输送，而对于小型零部件，则是通过地面小车撇送，不仅大幅提升了零部件的配送效率，还能节省许多人工成本，设计节拍为52秒，生产效率极高。

最后是品质方面，以总装车间为例，每一辆生产的汽车都要经过人工检查、法规性能检测、四轮定位仪检测线、四轮驱动的综合转毂试验台等多道检测工序，使车辆符合国家、国家生产标准，满足用户的需求。

这不仅是长城汽车对制造水平的深度积累，还是其对汽车品质的极致追求，更体现了其对市场用户的负责态度。

也正因此，长城汽车才能走出国门，成为推动中国汽车产业进步的重要力量。

尾声

当我们结束一天的探访，夕阳为徐水工厂镀上了一层金色，象征着长城汽车在市场上的辉煌。

回望次探访之旅，无论是从零部件到整车的精湛制造工艺，还是从机器人的精准操作到供应链的高效运转，都在彰显着长城汽车用35年时间，构建起的覆盖技术研发、制造核心体系的强大。

这种体系化竞争力，正是长城汽车从“跟跑”到“并跑”再到“领跑”的关键，长城汽车的35年，既是一部企业成长史，也是中国汽车产业向上突围的缩影。

而在汽车产业向电动化、智能化、网联化转型的当下，35岁的长城汽车将在未来面临更多的考验，但从这次开放日展示的实力来看，长城汽车已经已经做好了准备，那就是用技术创新突破边界，用品质坚守赢得市场，用体系能力穿越周期。

让我们一起期待长城汽车在未来为消费者带来更多优质、创新的汽车产品，也期待中国汽车产业即将迎来的全新篇章。